深孔加工分为哪几个阶段，孔加工的5个基本步骤是什么？孔的加工流程是怎么样的？下文有详细的介绍。

深孔零件加工过程可划分为以下5个阶段：

（1）准备阶段：主要包括工件的热处理，探伤检查，毛坯外观检查，尺寸的检测，弯曲度检测，毛坯校正，工件两端车削（平端面）等项准备工作。

（2）粗加工阶段：此阶段的主要任务是用较高的生产率来切除大量的加工余量，如深孔钻削及粗键等方法。

（3）半精加工阶段：此阶段的主要任务是进一步提高加工精度，并减少表面层残余缺陷，为精加工作好准备（保证一定的加工精度和加工余量），如半精键。

（4）精加工阶段：如精键、浮动铰，它是部分深孔加工零件的最终加工阶段，对于要求加工质量更高的零件，还需给光整加工阶段留加工余量。

（5）光整加工阶段：以提高尺寸精度和降低表面粗糙度为主的阶段，如滚压、珩磨等。划分加工阶段可以保证高的加工效率和加工质量，合理使用刀具、工具、机床及技术工人，减小精加工的切削热、切削变形及刀具磨损等。但也并非深孔加工都要划分加工阶段，当加工质量要求不高，工件是薄壁深孔或加工余量很小时，可以不划分加工阶段。

工序集中与分散

集中安排深孔零件的加工，即一次装夹。完成钻、键、铰等多项工序，避免工件多次安装的误差，切削余量均匀，加工十分平稳。但每道工序加工后，须另换刀具、钻杆，变更切削用量.测量加工尺寸，同时工件应力不能充分释放。分散安排深孔零件的加工，虽然有多次安装误差问题.这种更换安装有时又是非常必要的，如己加工孔的孔心线偏斜量过大，此时就不得不调头安装，以外圆找正再镗孔。另外，它可避免多次换钻杆、换刀具.同时便于中间检验，合理使用操作工人及设备。

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工艺路线的安排

深孔零件的加工工艺路线的安排视零件结构特征、加工方法、加上要求、刀具结构、设备状况等因素而不同，工艺路线常有下列几种安排顺序。

（1）钻（相镗）前的准备工序一热处理一实心料钻深孔（或管坯粗镗深孔）→半精管→铵（粗铵、精饺）→滚压（或珩磨）→辅助表面加工→检验。

（2）准备工序一热处理→钻（筐）→热处理一车削工序→镗→浮动滚复合→检验。

（3）准备工序→热处理→钻（镜）→镗铰滚复合→珩磨→检验。

（4）准备工序→热处理→钻→铰→检验。

（5）准备工序→热处理→铰滚复含→（珩磨）→检验。

目前由于深孔刀具的发展，深孔加工已能实现高效精密加工，所以深孔表面的加工工序已大为简化和趋于工序集中。如过去采用炮钻、尖刀键、多刃铰刀，浮动管刀等旧刀具结构，加工C序多，工艺路线长，常需要钻→镜→粗饺→精饺→滚压（或珩磨）→擦铅等多道工序。

现采用硬合金HTA钻头加工，只安排钻→铰（单刃较刀）加工，表面粗糙度R，达0.8~0.2um.甚至一次钻削表面粗糙度R，达0.8um。对于管坯深孔零件，采用先进的BTA镗削法，采用懂或管铰滚压复合工具一次走刀，表面粗糙度R。达0.4pm，尺寸精度达IT6~IT7级。

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