镗刀安装时的注意事项，镗孔加工时要注意什么？
镗孔工艺作为精加工的一大工序，它的加工精度非常之高，经过精镗之后的尺寸精度可以达到IT8~IT7，孔径精度则能控制在0.01MM以内。若是更加精密的镗孔加工，其加工精度甚至可以做到IT6，表面质量相当的好。普通镗孔的表面粗糙度即Ra能控制在1.6~0.8μm。

镗孔步骤和镗刀安装时的注意事项
在进行镗孔时，首先要进行的工作就是安装镗刀了，镗刀安装的好坏，关系到镗孔的质量，在安装镗孔刀时候，要特别注意的是镗刀的主刀刃平面是否和进给方向保持水平，只有它们在同一水平面的时候，才能保证到切削刃的加工切削角度是正确的。
在进行镗孔时，初次镗孔要按照加工需求调整加工进给量，预留0.3~0.5mm精镗余量，如是扩镗、配镗孔则按照初孔余量调整镗孔余量0.5mm。

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镗刀在安装后，需进行试镗操作，验证安装的镗刀能满足精粗镗的要求。在进行镗孔加工前，应对工装、工件的定位基准，以及各定位元件进行检查，确定是否稳定可靠，同时还要检查机床主轴的重复定位精度、动平衡精度等是否能够满足加工要求。对于卧式镗孔，在试镗的时候对于镗杆的重力悬伸动态跳动值必须进行检查，在检查过程中对出现的问题进行合理修正，以便减少加工离心剪切振动的影响。

对于镗孔余量，按照不同的加工精度预留不同的加工余量，对于粗镗，预留余量为0.5mm，半精和精镗可预留0.15mm，当然预留的余量要根据实际情况而随时调整，避免因为在精镗的时候由于余量过大出现让刀，导致精镗效果差。

对于一些特殊材料、难加工材料，对其进行镗孔操作的时候可以增加精镗的工序量，同时对其进行镗削的时候，余量应该大于0.05mm，防止加工面出现弹性让刀现象。镗刀在进行对刀操作时，应该小心注意，防止镗刀的工作部位与对刀块发生撞击，使得镗刀出现问题，影响加工的孔精度，破坏产品质量。
在进行镗孔加工时候，要时刻对其进行冷却，同时还要对加工部分进行润滑以便减少切削阻力。同时还要注意排屑是否顺畅，以免排屑不畅导致废屑影响到加工精度和表面质量。

镗削加工时的主要问题
在镗孔加工的时候，由于刀具连续加工，十分容易出现刀尖损耗，而刀具的损耗对于加工出来的产品精度有着极大影响，容易导致表面粗糙度过大不合格，工件孔径出现偏差导致产品质量不合格。

在镗孔加工后出现的加工误差通常会反映在一些尺寸公差、形位公差等上面，而产生这些问题的影响因素有很多：如刀杆长径比过大、悬伸过长、刀片的材质与工件材质不匹配、余量预留不合理、镗削进给量不合理、工件材料过硬等等。

镗削加工过后的工件表面出现螺纹切纹或者是鱼鳞切纹是经常会遇到的，而出现这种切纹主要是由于刀具进给与转速不匹配，亦或是镗孔加工的刚性振动、刀具磨损导致的。在镗削加工中、加工后测量过程的量具使用不当、测量方式错误，是镗削加工中常见的质量隐患。

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