造出中国人自己的高端机床，成为亟须应对的时代命题。

中国机床虽然产值全球第一，但是高端机床国产化率极低：2018年，中国低档数控机床国产化率约82%，中档数控机床国产化率约65%，而高档数控机床国产化率仅约6%。

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机床与国运密不可分。制造机器的机器，小到螺丝钉、大到航空母舰的制造，都离不开机床。作为关系国民经济的命脉产业，机床也因此被一些发达国家列入对中国进行封锁和打压的技术清单中。

被“摁”在世界产业链中低端的中国机床，该如何挺进高端？

高端机床越来越贵，越来越难买

在2021年两院院士大会和中国科协第十次全国代表大会上，总书记曾指出，要从国家急迫需要和长远需求出发，在石油天然气、基础原材料、高端芯片、工业软件、农作物种子、科学试验用仪器设备、化学制剂等方面关键核心技术上全力攻坚。

在三年前的2018年两院院士大会上，总书记亦曾指出，工业母机、高端芯片、基础软硬件、开发平台、基本算法、基础元器件、基础材料等技术瓶颈仍然突出。

从被列为技术瓶颈，到退出关键核心技术攻坚名单，折射出中国机床近年来发展取得重要突破。

▲2021 DME东莞国际机床展，必威betway东盟体育展出最新高端数控机床—动梁式七轴龙门加工中心

“经过专家一系列的评估认证，认为我们的机床水平已经在某种程度上超过了韩国和台湾地区的水平。可以说我们的整体水平已经迈入了世界第二梯队之内。”工信部装备工业一司司长罗俊杰在近日的一场公开论坛上发言时表示。

不过，他同时表示，当前高端机床研发存在基础技术薄弱、核心功能部件受制于人的局面尚未得到根本性改变。此外，以“瓦森纳协定”为代表的技术产品壁垒严重制约中国产业转型升级和高端行业的发展。

目前，我国机床行业的供给仍以低端产品为主，低端产品供应能力明显过剩，而高端产品供应明显不足。根据前瞻产业研究院发布的《2019年中国数控机床行业竞争格局及发展前景分析》，2018年我国低档数控机床国产化率为82%，基本实现了国产化；中档数控机床国产化率为65%，处于比较低的水平；高档数控机床国产化率仅为6%，主要依靠进口。

高端机床的进口依赖，导致两个问题愈发突出：

一是高端机床卖得越来越贵。

中国机床工具工业协会数据显示，2013年以来，高端数控产品进口单价上升了20%左右。另一数据显示，2020年瑞士向中国出口的高端机床均价已超过51万美元，折合人民币330万元。据测算，如果论斤两出售机床，瑞士机床每公斤的价格是我国出口机床的10倍。

值得一提的是，即使进口机床价格一路飙升，但市场需求量却不降反升。尤其是最近一两年我国面临大量机床的更新换代，进口需求量大增。日本机械工业协会发布的数据显示，2020年中国机床订单总额达到了1720亿日元，占其海外订单的33%。

二是高端机床也越来越难买。

在2021年4月份，有媒体消息称，美国要求瑞士不准再向中国出口高精度机床。瑞士是我国机床的主要进口国和地区之一。2020年1-11月，中国从瑞士共进口了305台数控机床，尽管只占全部进口数量的3.94%，但瑞士机床广泛应用于我国航空航天、军工制造等关键领域，与国家安全息息相关。一旦瑞士机床“断供”，“卡脖子”危机箭在弦上。

 国产机床为何失守高端

在全球市场中，机床市场长期被日、德、美三国占据较大市场份额。我国机床企业在市场上呈现高端失守、中端争夺、低端混战的局面。

根据受访专家分析，国内机床产品之所以挤不进高端市场，主要有三方面原因：

一是技术落后，应用也落后。

我国机床工业落后始于上世纪90年代，数控技术落后是我国机床工业技术落后的关键所在。国内数控机床方面起步较晚，基础比较薄弱，技术储备与海外技术存在很大的差距，尤其是高端的数控机床，日本发那科、德国西门子几乎垄断了市场。根据《2019—2025年中国数控系统行业市场研究及发展前景预测报告》，这两家企业在中高档数控系统产业的市场占有率高达80%，它们拥有控制高速、高精加工的关键技术，其产品能与机床进行较好的匹配。我国数控系统技术的发展还无法完全满足高端机床的应用。

广发证券研究报告显示，对于高档数控机床而言，从国内高端数控机床以及配套供应链发育程度来看，除五轴联动数控机床部分部件存在“卡脖子”以外，其他高端数控机床部件以及数控系统基本能够实现国产化，但部分核心关键部件的加工精度、可靠性不足以及数控系统功能相对落后，国产化数控机床的性能、质量暂无法达到国外先进企业水平。

▲2021 DMC上海模具展，必威betway东盟体育五轴龙门加工中心机床

二是进取心不强，进取也乏力。

“造不如买”是国内一些机床企业的发展逻辑。高档数控机床研发是典型的“高投入、低产出”，对于技术创新，企业普遍有畏难情绪，对高端技术心怀恐惧，这也导致国内产品技术创新主动性不强，也普遍不具备高端突破的技术实力。

而低档数控机床行业门槛低，机床企业数量不断增加，行业同质化现象较为严重。中国机床工具工业协会的统计数据显示，2011年金属切削机床企业数量为1070家，产量为403935台，但到2013年已达到1264家，增长18.1%，全年产量可达858100台，较2011年增长112.4%。企业在低端扎堆，导致生产能力过剩，也极大地削弱了行业的盈利能力，企业长期陷于从技术到产品的低端锁定。

2012年以来，市场规模整体萎缩，国内企业盈利水平大幅降低，部分企业已处于亏损状态。由于持续低迷，2013年行业企业普遍产值下滑20%左右。盈利能力不强，在研发投入上就会受到限制。

三是重视不足，扶持也不够。

专家表示，机床是大国重器，各个国家都会对机床产业发展高度重视，一些机床强国更是对其产业发展予以政策倾斜，甚至会直接给予细致周到的政策保护。比如日本1956年就有《机械工业振兴法案》，机床名列首位。美国国防部也对该国机床企业给予过高额补助。

在我国，机床发展虽有过辉煌历史，但存在明显的“断层”。东北某市工信局相关人士介绍，在计划经济体系下建立的中国机床产业，在体制机制上受限太多，在全球化的激烈竞争中，一次次陷入整体衰败的境地。尤其是进入数控机床时代，对数控机床产业的重视程度有所下降，在产业发展上重视程度不够，在此过程中，虽然国家也曾多次出台政策支持，比如2010年出台数控机床行业发展相关专项规划等，但支持力度仍明显不足，同时又缺少针对性，效果就打了折扣。

归位、卡位、补位

近日，天津市国资委和中国通用技术集团共同出资100亿元组建的通用技术集团机床有限公司在天津完成工商登记注册。通用技术集团是全国机床行业的“明珠”，发展高端数控机床被列为其第一核心主业，机床公司的成立，被认为是国产机床高端突围的关键一局。

在受访专家看来，我国机床产业实现高端突破，需要打一场系统战，简单来说，要突出做好这三个方面的重点工作：

一是基础研究的归位。

计划经济时代，我国建立了一大批科研院所，这些研究机构为我国机床等装备工业的发展做出了突出贡献。但随着院所转制，这些科研院所也随之下放，由此带来了两方面的问题：一是科研体系转型，市场经济环境下我国产业创新体系出现了断层和缺失；二是走向市场化，很多科研院所变成了与企业争利的营利机构，进一步削弱了基础研究力量。

国外一些发达国家的做法值得借鉴。比如德国、比利时、日本等，都设有专门的技术创新中心，通过企业的需求与大学的基础技术双向衔接，企业的需求不断推动基础技术走向成熟，同时由企业完成产品化的最后一公里，也实现了对基础研究的反哺，基础研究的高度成熟与市场化，帮助机床产业大国构建了强大的技术储备。我国机床产业走向高端，必须打好基础研究的底座，因此在基础研究上需要科研力量的全面归位。

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二是大小企业的卡位。

在沈阳机床原董事长关锡友看来，大企业引领创新带动产业集群发展，是我国机床产业发展的必由路径。

“国内机床厂要聚焦高端突破，我们要建设制造强国，就应该列出骨干企业，骨干企业就归国家管，承担国家任务。”关锡友表示，以制造赚钱的中小企业就应该老老实实搞制造，但像沈阳机床这样的行业龙头，要永远站在创新的前沿，来引领这个行业。

专家介绍，以国有企业为代表的头部机床企业，要专注于技术创新，攻克关键核心技术，抢占行业主阵地。事实上，包括沈阳机床在内的国内机床重点企业曾做过一些卓有成效的努力。

比如沈阳机床2013年加大产品结构调整的力度，战略性退出普通机床生产领域，集中力量突破高档数控机床及其关键功能部件，机床产值数控化率提高至61%，达到历史最高点。

同时，要充分发挥中小企业的优势，让中小企业成为大国重器的重要补充。近年来，南方一批民营机床企业的兴起，为我国机床产业向高端发展开辟了新路。这些企业与北方的国企大厂形成了鲜明的对比，他们聚焦于单个型号的机床开发，甚至只专注于做设计和集成，借助供应链的优势将其他业务外包，形成了在某一特定领域或环节的强大竞争力。在市场力量的驱动下，民营企业撕开了在高端机床市场里生存的空间。

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三是核心用户的补位。

国内高端机床的发展滞后，一定程度上而言，最大的问题并非技术落后，而是市场缺席。长期以来，国内用户对国产高端机床普遍存在着不敢用、不愿用的问题。不敢用主要是对国内高端机床技术上不放心、服务上不满意，不愿用则因为国内高端机床相比国外品牌价格优势不明显，兼容性、稳定性等方面仍有不足。

而随着“卡脖子”问题的出现，供应链的安全与自主可控在企业层面愈加受到重视。很多企业因此主动或被动放弃了对国外机床的依赖，而这也为国产高端机床的应用提供了新的契机。

核心用户的补位，对国内机床的技术提升、市场开拓等，将发挥关键作用。对国产高端机床企业而言，下一步需要加强与核心用户的沟通，走进越来越多的企业用户，与企业用户建立正向互动，加速高端机床的国产化替代进程。